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烟包印刷的发展趋势

2021-08-18 来源:重庆机械信息网

烟包印刷的发展趋势

随着卷烟品位的提升,烟包的装潢设计和制作有了新的要求,并已经影响到包装印刷行业的发展,使得通过装潢印刷来提升产品档次和增加附加值成为必然。在此,本人将结合烟包装潢印刷几年来的发展,回顾它的发展历程,与大家共同探讨该行业的技术发展和未来。

多工艺、多工序的发展趋势日趋明显

几年来,烟包装潢印刷企业已逐步形成专业化,一改往日只要是印刷厂就能制作和加工卷烟包装的状况,并促进了多工艺、多工序的发展,使得很多书刊类和小规模的印刷企业由于设备工艺不配套,或不能适应和满足烟包装潢加工的要求而逐步退出该生产领域。

多工艺的主要特点是在一个产品上采用凹印、胶印、网印、烫印、压凹凸等多种印刷和印后加工工艺,充分展示各种印刷工艺的特点和优势,并充分利用这些优点,弥补其他印刷工艺的不足,通过工艺整合突出体现产品的品质。

多工序的主要特点是在一个产品上,将一种印刷工艺分成多次加工。多工序主要是为了满足各工序之间的穿插,同时解决各色印刷之间的串色和印金亮度等问题。

凹印主要具有满版印刷时墨迹平整、颜色一致、印金亮度高等优点;主要缺点是网目调印刷难度大,加网线数为175线/英寸时过渡色印刷层次感不强,还需要使用静电移墨装置,才能保证网点不丢失。胶印的主要优点是印刷网目调产品层次丰富,加网线数可以达到400线/英寸,网点还原好,适合印刷具有过渡层次的产品。但胶印在进行满版实地印刷时,墨层的厚度对色相影响较大,而且色相较难控制,色差比较明显,如需要较厚墨层,就需印刷两遍。网印具有墨层厚的特点,其印刷品立体感强、耐摩擦、产品附加值高。但是一般网印设备生产效率较低,生产过程中还会产生较大的异味,印刷网目调产品时质感非常粗糙。由此可以看出,各种印刷工艺都有各自的优点和不足,因此必须有针对性地研究原稿的主题、特色,以及需要表达的设计理念,根据不同的产品需求,结合各种印刷工艺的特长,设计产品的加工工艺流程,尽量避免印刷工艺的不足。

一个产品所涉及的加工工艺的类型的增多,使得一个产品需要经过多种类型的印刷机印刷。在多工序印刷中,轮转印刷机在印刷后裁切大张方面,由于受到连续裁切精度的影响,一般仅能保证精度为±0.2mm,而单张纸印刷设备则体现出明显的优势,它不仅可满足多次印刷的需求,而且方便在各类型的印刷机之间传递。同时,由于单张纸印刷设备的印刷和印后处理精度较高,如果能充分考虑各印刷工艺的纸张变形,完全能保证产品多工艺、多工序的加工精度,满足产品的设计要求。

新的全息烫印解决方案出现

全息烫印工艺在包装印刷行业的应用已有多年,并已经在许多烟包装潢上得到体现,但由于烫印材料和设备两大核心难题使得它迟迟得不到快速发展。全息烫印对材料的要求很高,不但要求材质具有较高的稳定性,还要求材料有较稳定的张力。对设备的要求就更高,目前国内还没有生产出较为理想的烫印设备,主要体现在烫印精度和速度还达不到要求。另外,其在拉箔或送箔过程中还会导致烫印材料产生较小的变形。当前国产烫印设备的精度还很难达到烟包装潢的要求,且生产过程中浪费也较大;而进口烫印设备的烫印速度和精度都比较理想,烫印精度能够达到0.10mm,但是近千万元的设备价格同样是投资者的难题。无论是国产设备还是进口设备,对烫印材料的要求都比较苛刻,国产的材料很难应用到高精度烟包的装潢印刷上,而且材料上的“接缝问题”很难得到彻底解决。

随着国内烫印设备和烫印材料的发展,全息烫印有了另辟蹊径的可能。一是经过10多年的发展,国产烫金机的性能得以提高,尤其是自动烫金机的大范围普及,使得现在包装行业的烫印工艺技术水平和烫印工艺应用范围有了较大的提高和扩大。同时,随着国内在电化铝烫印材料方面技术的成熟,烫印产品的效果也有了明显的提高,而且在各种颜色的选择上更加方便,基本可以满足包装装潢的需求。二是随着UV油墨、合成油墨技术的发展和印刷设备功能的增加,在铝箔纸、喷铝纸表面印刷的技术日益成熟,尤其是胶印和网印工艺,在这方面有了更大的突破。

当前,由于不具备全息烫印设备和材料,许多包装印刷企业在遇到类似工艺时,一般先在产品上烫印无色或是有一定颜色的镭射电化铝,然后再在电化铝上印刷上四色或更多的颜色,以达到与全息烫印相类似的效果。这种镭射电化铝要有较强的油墨附着性,一般采用进口材料。虽然这种加工工艺的防伪功能无法与全息技术相提并论,但是技术比较成熟,设备比较完备,印刷后的电化铝表现的层次感、立体感和颜色饱和度等效果也较好。而且在复制该产品过程中进行二次扫描时,由于底层镭射电化铝较强的反射性,使得通过扫描仪根本无法直接获得在电化铝上印刷的各色网线的具体参数,而是需要经过长时间的试验、对比和调整,才能接近该产品的印刷效果。如不是获得原生产厂家生产该产品的技术参数,仅能达到“近似”效果,从这种意义上来说,同样能起到较强的防伪效果。而且这种加工技术会降低生产成本,并对生产工艺的要求大大降低。

新材料的采用已成为必然

印刷新材料的出现可谓层出不穷,烟包装潢印刷近几年的快速发展,为许多新材料找到了用武之地。同样也正是这些新材料的广泛应用,使得烟包装潢更加丰富多彩。

1.纸张。先前仅仅使用双胶纸、铜版纸、灰底白板纸和白卡纸等比较单一的纸张,通过纸张来体现印刷品效果的比较少;现在双胶纸很少在烟包上使用,而是增加了复合纸张(包括金卡纸、银卡纸、镭射卡纸、玻璃卡纸等)、覆膜纸、喷铝纸、铝箔纸等品种,通过纸张来表现或达到较好的产品效果已成为必要手段。

2.油墨。油墨的使用变化更大,随着印刷设备类型的增多,传统的胶印、凹印、网印和柔印油墨均发生了很大的变化。胶印合成油墨和UV油墨的增多,为复合纸的使用奠定了基础;凹印主要是针对客户对环保和产品气味的要求,醇溶性(或水性)油墨的使用已经非常普及;为使网印得到皱纹、冰花等特殊效果,在油墨的组成、烘干方式上,各生产厂家已经找到各自的解决办法,即使是控制油墨的干燥速度,主体思路也是大同小异;柔印由于其采用环保型油墨,已经在食品等商品包装领域取得较大的发展。与此同时,温变油墨、紫外油墨、珠光油墨等特殊油墨的使用也日益广泛。

3.印后处理材料。激光模切版已经代替手工的模切版,痕线条也逐步被“扣版”所替代,用以提高产品的加工精度和满足不同卷烟印刷厂的包装机对产品尺寸公差的要求。不同的纸张在同一卷烟印刷厂的包装机上要采用不同的尺寸公差,以达到产品外观成型度的要求。电雕的压凹凸版、烫印版逐步替代腐蚀版,用以提高产品的精细程度和版材的使用寿命,使得很多细微线条得到体现。与此同时,具有凹凸效果的烫印,也已经发展成用电雕版一次加工成型,这样不仅提高了烫印与压凹凸的配合精度,增强了产品的立体感,而且减少了工序增加的损耗。

由大批量转为小批量生产

现在每批活件的产量较以前有了较大幅度的降低,以前每批活件需耗去200或500令的纸张,现在一批活用掉100令纸张就是大批量了,有的甚至一批活只用3~5令纸张。这是由于市场变化的加快和对市场预测的不到位,或者说是市场控制的缺乏,导致烟厂将装潢风险转嫁到装潢印刷企业。也就是说,装潢需求企业为了追求包装品的“零库存”,降低其积压的风险,就将每月的装潢需求量分成几批或是按旬下达给装潢印刷企业,这样就形成多批次、小批量的加工形式。同时,先前提到的产品多工艺、多工序的发展趋势也是造成此现象的原因。由于产品的加工工序较多、加工周期较长,为了保证产品各色和各工序的套准精度,减少纸张在每道工序的变形量,就要减少工序和各工序间的时间,多批次、小批量的加工方式的应用也就越来越广。另外,随着装潢印刷企业的技术改造步伐的加快,设备的生产效率得到大幅度提高。先前采用国产双色机生产100令六色的活件,一般需要10天才能完成,而现在进口六色机1天就能完成,这也使得装潢生产企业能跟上装潢需求企业的订单要求。先前一般要7~15天生产时间的订单,现在只需3~5天即可完成。供货能力的提高也促使装潢生产企业敢于承接小批量订单。

在印后加工方面,以前为了适应产品大批量生产的要求,印刷设备均配置连线压凹凸、压痕和模切等工位,以便高效、快速地生产出产品。但随着装潢印刷向多工艺、多工序和多批次、小批量的方向发展,越来越多的设备正在将连线模切改为线外模切,用以提高设备的适应性。这样不仅能够适应各类型印刷工艺之间的配合,而且有效解决了为了单一产品连线模切需要花高昂费用购买和维修压凹凸、压痕和模切等滚筒的问题。

此外,综合多种工艺的印刷机也将受到欢迎,这类印刷机包含有凹印、胶印、柔印、网印、UV上光、烫印、压凹凸、压痕、模切等工艺组合机组,每种工艺机组的数量可以增加和减少,而且可以互换先后顺序,符合装潢印刷的发展要求。现在国内装潢印刷企业已经引进了几条该类型的生产线,在多工艺印刷的同时达到快速生产的要求,我们有理由相信该类型设备今后将有良好的发展前景。

对质量的要求提高

现在烟包装潢印刷企业执行的标准均是企业标准而不是国家标准,这主要是由于国家标准要求较低,不适应企业当前的质量管理要求。如对印刷“墨斑”的要求,国标中规定直径不超过3mm就认为合格,各企业在执行这一标准检查时均要求不超过0.5mm,而卷烟厂在对包装品检查时,产品只要有“墨斑”就被认为是不合格产品,而不论其直径的大小。由此可以看出,烟厂对产品质量的要求是多么苛刻。各印刷企业执行的企业标准差距也较大,关键是对待同类问题要求的详尽程度不一致。

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